ПРОБЛЕМЫ ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ КОРРИГИРУЮЩИХ ОЧКОВ

Активное развитие оптического рынка России сопровождается ощутимым недостатком специалистов с профессиональным образованием. Подготовку оптометристов проводят в нескольких колледжах страны с выдачей диплома государственного образца,
а дополнительную подготовку - на курсах и в учебных центрах.
Обучение продавцов-консультантов компании проводят самостоятельно или с привлечением бизнес-тренеров или агентств.

А вот с обучением сборщиков очков - серьезные проблемы. Набор на специальность прекращен много лет назад. Количество специалистов, которые ранее прошли профессиональное обучение по специальности техник-оптик и продолжают работать с каждым годом все меньше и меньше. В масштабах страны их немного, и, как правило, они работают
в крупных городах. Часть из них переросла свои навыки и перешла
в компаниях на другие должности.

Сегодня подавляющее большинство сборщиков очков – это самоучки с хорошими навыками, но обладающие недостаточными теоретическими и практическими знаниями в ряде важных аспектов изготовления корригирующих очков. В своей двадцатилетней практике работы
с оптическими мастерскими и их сотрудниками, часто складывается ситуация, когда мастер-самоучка допускает многочисленные ошибки
и, не пытаясь понять их причину, считает, что проблема в оборудовании. Руководители, принимая сторону мастера, пытаются разрешить ситуацию покупкой другого оборудования или смиряются с проблемами
и пытаются подстроиться под них.

Перенапряжение линз в оправе
Одной из распространенных ошибок мастеров-самоучек является изготовление очков с перенапряжением линз в оправе. Причин может быть несколько: от разной формы и размера световых проемов оправы, до нестабильности формы световых проемов. Поэтому возникают трудности с установкой линз в оправу. Мастер вместо доточки линз, пытается их установить, как есть.

Многие мастера не задумываются о том, что можно самостоятельно выполнять автоматическую или ручную настройку станка, выбирая разные режимы обточки линзы, поэтому работают в режиме «автопилота» с нажатием одних и тех же нескольких кнопок управления, не обращая внимания на особенности конкретных линз и оправ. Ни один станок не способен произвести сборку линз в оправу за мастера.  На этом этапе начинаются первые сложности.

Помимо навыков техники установки линзы в различные типы оправ, существует такое понятие, как размер первично-изготовленной линзы и необходимость ее доточки. Не соответствие измеренных данных светового проема и изготовленной линзы часто не позволяет произвести сборку всех частей с первого раза. Опытный мастер-оптик всегда старается доточить такую линзу, но в большинстве случаев, самоучка не доводит свою работу до конца и пытается затянуть винт в замке, прикладывая усилия или дополнительно нагревая полимерную оправу для повышения ее эластичности.

Чем грозит

Замок в металлической оправе закрывается, но по внутренней проекции не сходится из-за перекоса. По сути, работа выполнена, линза не вылетает, но по факту - образовываются перетяжки или внутреннее напряжение. Мастер выдает этот заказ клиенту как готовый, но из-за отсутствия выходного контроля вторым сотрудником, потом он оборачивается проблемами при использовании данных очков.

Решение

Внутреннее напряжение в линзе может вызвать аберрацию искажения. Для контроля качества сборки очков во время выходного контроля необходимо использовать как минимум три прибора: автоматический диоптриметр, линейку и тензиометр, который позволяет выявлять перенапряжение линзы в оправе. Желательно, чтобы выходной контроль качества изготовления очков проводился другим сотрудником, а не мастером. Этим сотрудником может быть обученный продавец-консультант или медицинский оптик-оптометрист. При этом у контролера должен быть точный перечень всех параметров, которые он должен проверить. Большинство из них прописаны в ГОСТ 51193-2009 на корригирующие очки.

Для исключения перенапряжения линзы в оправе мастеру уже на первых этапах изготовления очков необходимо обращать внимание на симметричность правого и левого проемов оправы, а также на жесткость проемов без демонстрационной линзы. Перед сканированием оправы мастер вытаскивает демонстрационные линзы из проемов оправы, после чего некоторые модели меняют свою форму, «провисая».

Для многих оправ демонстрационная линза является своего рода каркасом. При сканировании таких оправ трудно получить корректную форму с первого раза. Если мастер не обратит на это внимания, то некорректная форма проема поступит в станок для последующей обработки линзы. Особенно это видно при сканировании такой оправы по обоим проемам, так как обе линзы получаются разными. Неточности формы проемов проявятся при сборке очков, что зачастую проявляется при сборке с минусовыми линзами. Давление на линзу в оправе распределяется неравномерно, в верхней и нижней частях оно ниже, в носовой и височной частях - выше. Это разница приводит к изменению геометрии линзы, возникновению перетяжки, хруста линзы и ее выпадению из оправы. Установка такой линзы повторно - вызывает большие трудности, часто просто невыполнима, так как оправа уже деформирована. Контроль оправы на изменение геометрии перед сканированием избавляет мастера от ошибок при установке и обеспечивает комфортную носку очков клиентом.

Проблемы с несоответствием размеров линз полимерной оправе по ширине возникают при работе на старых автоматических станках, которые вытачивают линзы вытянутых форм шире, чем нужно, а мастер бездумно их устанавливает. В итоге, у носа и виска возникает перенапряжение, а сверху и снизу в оправе линза «дышит», издавая хруст.

Центровка линз по высоте

 Распространенной ошибкой у мастеров-самоучек становится некорректная центровка линз по высоте без учета положения глаза относительно конкретной оправы. Если продавец-консультант или медицинский оптик-оптометрист не указали эту информацию, что является их ошибкой, то многие мастера не смещают оптический центр линзы относительно геометрического центра оправы по высоте, делая его по середине. В итоге, в готовых очках глаз оказывается выше оптического центра линзы. У клиента возникает дискомфорт и переутомление зрения. Положение оптического центра линзы в очках зависит от функционального назначения данных очков. У очков для дали и близи центр располагается на разном уровне и часто мастер-самоучка этого не учитывает, делая свою работу по одной заученной схеме. Погрешность усугубляется еще в тех случаях, когда линзы центрируются по горизонтали без учета положения каждого глаза относительно оси носа.

Чем грозит

Игнорирование сотрудниками салона оптики и мастерами параметра монокулярного межцентрового расстояния - непростительная ошибка. Она приводит к обоснованным жалобам со стороны клиента на дискомфорт и головокружение.

Решение

Глаза, расположенные симметрично относительно оси носа, встречаются в природе крайне редко. Поэтому, фактически, распространенное расстояние между глазами в 64 мм разное у каждого человека. Чем выше оптическая сила линз, тем больше эта ошибка проявляется при использовании очков клиентом. Учет назначения очков, выполнение разметки на оправе —
это ключ к индивидуализации процесса изготовления заказа даже со стандартными линзами.

Уход за оборудованием

Мастера-самоучки и их коллеги с профильным образованием допускают общие ошибки – плохо ухаживают за оборудованием и не выполняют перечень профилактических работ, прописанных производителем. Это касается как процесса чистки рабочей камеры станка
в конце рабочей смены, так и периодической правки шлифовальных кругов. Многие мастера не уделяют этим процессам должного внимания.

В процессе обработки линз используется вода, в которой, как правило, высокое содержание кальция. После высыхания воды на поверхностях рабочей камеры станка остается налет, на который еще дополнительно наслаиваются отработанные частички пластика. Совместно они повреждают резиновые и полимерные элементы внутри рабочей камеры, затрудняя работу подвижных узлов. В итоге это влияет на точность работы станка, несоответствие формы и размера линз, положения фацета или паза под леску.

Чем грозит

Незаправленные специальным абразивным бруском алмазные круги не способны правильно функционировать. Это сказывается на скорости и качестве обработки линзы. В результате снижается количество заказов, изготавливаемых мастером за одну рабочую смену, увеличивается износ алмазных кругов и оборудования в целом. Многие мастера с гордостью заявляют, что они год или два не делали правку кругов, но при этом они же спрашивают: «Почему станок стал точить медленнее»? У каждого производителя оборудования есть свои рекомендованные сроки правки кругов. Обычно - раз в месяц. Черновой круг для стекла заправляется абразивным бруском размером 100-120 единиц, фацетный круг и фрезы для проточки паза под леску/снятия фаски бруском - 300-400 единиц, полировальные круги брусками - 1000-1500 единиц.

Решение

Выполнение мастером правил эксплуатации и периодического обслуживания оборудования минимизирует проблемы, связанные с обработкой линз, и обеспечивает долгую и надежную работу всех частей и узлов оборудования. Но многие мастера не считают нужным читать инструкции и не контактируют с сервисным центром компании, где было куплено оборудование. Часто руководители начинаются задумываться о состоянии купленного ими оборудования только тогда, когда оно ломается и нарушаются процессы изготовления,
а получая счет за его ремонт вместе с фотографиями исходного состояния, сильно удивляются и недоумевают как такое может быть.

По аналогии с выходным контролем заказов в компании должен быть сотрудник ответственный за контроль состояния оборудования.
Им может быть тот же контролер (продавец-консультант или оптометрист), который будет обращать внимание мастера на выполнение рекомендаций производителя и сервисной службы. Небольшие бонусы к зарплате этому сотруднику станут хорошим стимулом, а руководитель сэкономит затраты на преждевременный ремонт оборудования. Особенно это актуально, когда в мастерской работает несколько приходящих мастеров, которым не важно состояние оборудования, а важно сделать как можно больше заказов за отведенное время.